Красивый склад

В моем примере будет присутствовать описание склада материалов на 12 000 позиций достаточно однотипных, тяжелых и не удобных в хранении. К тому же, чтобы читатель прочувствовал всю глубину проблемы, скажу, что входящий контроль качества приходится осуществлять поштучно, логистический период около квартала и шанс пересорта позиций настолько велик, что даже крайне опытный сотрудник производства может не отличить без штангенциркуля и приблуды под названием «калибр» некоторые позиции между собой. Также, для того, чтобы было понимание: средний объем отгрузок в день 5000 единиц (далее буду называть эти единицы «арматурой» - мне так привычнее), из 12000 позиций номенклатуры склада это может быть от 300 до 1000 наименований, причем оперативность определения, что куда отгрузить, определяется производственным процессом в течение дня. Вот такой вот склад. 

Ставим задачу, точнее описываем реальность.

Итак, первое, что в таком случае стоит оговорить, это масса - габаритные показатели арматуры, а именно: это может быть трубка размером 5-10 сантиметров в длину, до 20 см в диаметре, может быть кусок железа причудливой формы, может быть шайба. Вес настолько разнообразный, что стандартный большой контейнер (KLT - принятая тара у автопроизводителей, посмотрите в google) может весить 2-3 кг, а может зашкаливать за 15 кг.  

Поставщики арматуры разные - соответственно качество разное. Мало того, поставщики любят размещать заказы у субподрядчиков и не проверять досконально полученный результат, что в готовой продукции может привести к человеческим жертвам. Дело серьезное, в общем.

Терминалы сбора данных и прочие «игрушки» умирают на этом складе очень быстро, и не из-за не аккуратного обращения, а из-за условий на этом складе. 

Персонал склада ограничен, ибо склад производственный, условия жесткие - чем больше персонала, тем выше себестоимость продукции. Нужно себестоимость снижать, т.к. рынок готовой продукции «плотный» и не позволяет «разойтись» в ценообразовании. 

Арматура изготовлена часто из металла без химической обработки, что в условиях Приморского края гарантирует появление коррозии, что портит товарный вид и подвергает жизнь потребителя риску.

Весь этот описательный кусок нужен был для того, чтобы читатель понял, что в данном случае склад немаленький, номенклатура сложная, сроки годности хоть и условны, но требуют соблюдения, единственное, чего явно нет - это наличия условий совместного хранения, как в пищевой, химической и медицинской промышленностях, но тоже очень условно - хранить однотипные (еще раз напомню - на 2-3 мм отличающиеся друг от друга) позиции опасно пересортом, и, как  результат, здоровьем конечного потребителя. Жуть, короче. 

Что у нас с автоматизацией всего производства? Есть УПП 1.3 (сильно доработанная) можно, кстати, и УТ использовать - разницы вообще нет, или КА… В ней есть некая сущность, которую назовем гордо MES и стандартный функционал учета запасов. Чтобы было совсем весело - УПП находится далеко от производства и склада, и возможность потери связи - реальность. Вопрос по РБД и пр. просьба не писать - уже в процессе, но я исхожу из практики. 

Понеслась!

Как будем делать склад, чтобы:

1. Успевать все своевременно отгружать
2. Минимизировать персонал
3. Эффективно использовать площадь и стремиться к снижению запасов
4. Успевать своевременно проверять приходящую арматуру (в больших объемах) 
5. Быстро инвентаризироваться (в идеале вообще сделать так, чтобы необходимости в них не было) 

Начнем с зонирования склада. А чтобы это сделать, нужно выбрать ту самую «печку», от которой плясать (в производственном цикле как раз есть печи, и все производство пляшет от них, но это к слову). В нашем случае «печкой» будет заказ от производства, которое в свою очередь, конечно, живет по плану на смену, но из-за технологии имеет «рваный» ритм, когда по тем или иным причинам может «не успеть» или наоборот «переуспеть» - когда план оперативно может быть изменен (обычно сильно дополнен или пересортирован). 

Итак, зоны. 

У нас есть технологические карты, и мы можем понять, что есть минимальная партия на одну позицию готовой продукции: допустим, 10 арматурин одного вида, 5 другого, 10 третьего. Договариваемся с производством, что они выпускают только минимальной партией в такт (время прохождения от одного цеха в другой любой минимальной партии). Еще на основе статистики продаж уточняем, сколько нужно в этом месяце производить, и рассчитываем уже не в штуках, а в минимальных партиях.

Хозяйке на заметку:  эта же схема идеально работает на складах готовой продукции, но об этом мы поговорим в другой статье

Автоматизация: В УПП появляется доработка, которая раз в неделю считает «скорость продаж» по позиционно, смотрит на статистику, определяя тренд (рост или падение продаж по позиции по отношению к более старому периоду) и отдает эти данные специалисту в отдел аналитики и планирования. Специалист сверяет эти данные с планами продаж и «прямыми заявками менеджеров» и, проведя финальную корректировку, дает план производства на следующую неделю. Также на основании плана производства и расхода арматуры формирует «корректировку» к следующему заказу арматуры у поставщика. (Тут важно то, что система должна посмотреть % отбраковки по поставщику, объем закупа и сама «догадаться», брать у Пети, Васи или Коли - потому что Петя может быть перегружен, Вася бракодел, Коля - не держит сроки, но это уже в СRM)

Соответственно в идеальном мире как только производство (а это конвейер) готово сказать «хочу произвести позицию №1», мы должны отгрузить в этот же момент 10+5+10 арматуры. Создаем первую зону под названием «Зона быстрого сбора». Сколько у нас готовой продукции? 3000 наименований? Ставим стеллажи на 3000 ячеек+ около 30% = 4000 ячеек (в которые влезет 2 малых KLT, дальше объясню зачем это шаманство). Смотрим статистику «по дням», сколько нам нужно. Тут нужно сразу договориться: из 3000 позиций категория А 600 позиций, которые ежедневно производятся в объеме не менее 2 микропартий, 1400 категория Б - которые производятся 2-3 микропартии в неделю, и Ц - которая производится не чаще, чем раз в месяц.

Что у нас получилось? 1000 ячеек категории «Ц», которая нам нужна не чаще, чем раз в месяц - запихнем в дальний угол, 600 ячеек, которые должны иметь оборот 2-3 микропартии в день (а напомню, у нас в одной ячейке 2 микропартии влезает).  Т.е. увеличиваем кол-во ячеек под группу «А» в 2 раза 1200 ячеек и ставим их в самом быстро доступном и максимально близком к точке отгрузки месте. И оставшееся место занимаем группой «Б».

У нас получилось, что на 3600 ячеек все занято, и еще 400 ячеек свободно на всякий случай. Рядом ставим «возвратный» стеллаж под пустые KLT. Каждой ячейке вешаем табличку - что в ней лежит (наименование/артикул готовой продукции). Можно так же присвоить буквенно-цифровой номер. Допустим 3-3 - третий ряд, 3 полка снизу. Можно еще разделить по зонам А-3-3. То же, но для группы А.

Хозяйке на заметку: Klein Ladungs Träger - небольшая транспортная тара, еще более литературно малые оборотные контейнеры. Введите в гугл переводчик и попросите озвучить, заучите. В момент, когда на складе вы встретите организационное сопротивление, можно будет громко гаркнуть: Шнелле, воурум ни[шх]т астгелифт кляйн ладун стрига (Schneller, warum nicht ausgeliefert Klein Ladungs Träger) - и при этом держать вид полицая в концлагере. За спиной рекомендованы два автоматчика по форме. Гестаповец, живущий глубоко в душе каждого автоматизатора, будет аплодировать стоя. 

Теперь KLT. Для зоны быстрой сборки выбираем красный цвет. Для каждого KLT изобретаем табличку и накрепко приклеиваем ее к KLT с данными:

• Номер ячейки в зоне быстрой сборки
• Номер ячейки в зоне хранения (чуть позже об этой зоне)
• Что именно должно в ней храниться и сколько (размер микропартии)
• Наименование готовой продукции

Все, зона быстрого сбора у нас готова. Как работает 1 оператор на этой зоне? С производства к нему приходит заказ (забегая вперед, скажу, что в виде карточки, на которой написано, что именно должно лежать (наименование/артикул готовой продукции) и адрес на стеллаже быстрой сборки). Оператор берет карточку, пустой KLT (пусть будет серого цвета) и пересыпает содержимое из красного KLT со стеллажа в серый KLT. Карточку-заказ кладет в серый KLT и несет этот KLT на зону отгрузки (у нас это лифт). Красный KLT кладет на возвратный стеллаж. К сотруднику имеется ряд напоминаний, написанных на стене: 

1. KLT не должны валяться на полу
2. KLT пересыпать аккуратно и отдельно от других KLT (специально очерченная зона на полу, рядом со стопкой серых KLT)
3. не собирать вокруг себя кучу серых и красных KLT - если карт много - нужно взять тележку и производить сбор на тележку 
4. сразу класть карточку в серый KLT
5. если возникло подозрение в «пересорте», красный KLT откладывать на возвратный стеллаж, брать другой KLT.

Требования к сотруднику:

1. Умение читать
2. Умеренно-зоркое зрение
3. Умение считать
4. Умение запоминать последовательность действий (около 30 бинарных операций типа взять, повернуться и т.п.)
5. Умение следовать инструкции при забывании последовательности действий из п 4
6. Аккуратность в пределах - не ронять, не спотыкаться на ровном месте
7. Отсутствие противопоказаний к подъему тяжестей менее 3 кг
8. Знание русского языка на уровне сообщить о болезни, недомогании, травме, ошибке в расчетной ведомости, умение подписать договор найма
9. Отсутствие кровной заинтересованности подорвать производственный процесс компании-нанимателя

Квалификация этого сотрудника нам всем теперь ясна, как и требования к нему. Теперь усложним задачу:

На карточку и KLT нанесем штрих-код для каждой позиции. Поставим компьютер рядом с местом для «пересыпания» со сканером. Добавим операцию: Отсканировать карточку, отсканировать KLT. Для полного «цимеса» добавим в ш/к контрольные цифры, чтобы не было желания сканировать только KLT и только карту. Заодно «уберем самодеятельность» склада - нет карты-заказа, нет отгрузки. Плюс мы будем видеть реальное время на операцию по пересыпанию. Сначала сканирует карту-заказ, идет находит красный KLT, пересыпает, сканирует красный KLT. Параллельно у нас печатается еще маршрутная карта, которую оператор вкладывает в серый KLT.

Теперь что в УПП: создаем склад с адресами Зона быстрого сбора. Еще делаем склад с адресами Зона хранения. Делаем АРМ (обработку), которая проверяет штрих-коды, выводит на экран,  как должно выглядеть то, что отгружается, в количествах нужных (все типовой функционал справочника Номенклатура), и по второму сканированию делает перемещение со склада Зона хранения в производство по средствам оформления и проведения Требования-накладной. Ну или перемещение на склад «Производство» - тут у кого какая модель учета…

Далее нам нужно хранить основной запас. Допустим, на неделю или месяц - тут вопрос опять же расчета цикла склада. Я лично пользовался методикой:

Объем позиции в зоне хранения = объем производства по плану на следующий месяц + 20% (форс-мажор, брак арматуры, пересорт). Со временем 20% изменятся на 5%.

Теперь в зоне хранения делаем точно такие же изменения - все в KLT, но уже не маленьких, а больших и, допустим, синего цвета, в которых помещается 10 микропартий. Каждая микропартия в отдельной упаковке (пакете). Допустим на группу А у нас 1 ячейка под 4 больших KLT. А под Ц у нас одна ячейка под 2 KLT. Тут важно требуемый объем всегда разделить на 2 и более KLT. Зачем? а вот это станет понятно далее:

Между зоной хранения и зоной быстрой сборки курсирует логист быстрой сборки - парень, который забирает красные малые KLT с возвратного стеллажа на зоне быстрой сборки, на которых написан адрес в зоне хранения - допустим, А - 1 - 3 - 4, что означает группа А, стеллаж 1, ряд 3, полка 4 снизу. Там тоже, кстати, есть табличка, на которой написан артикул готовой продукции, адреса, что должно храниться в одном пакетике в штуках и с фотографиями…  Так вот, сгрузил он с возвратного стеллажа все красные KLT, что увидел там, на тележку, и пошел по зоне хранения. А для того, чтобы он не бегал сильно, ему всегда просто поставить KLT на тележке табличками вверх и по группам А, Б, Ц. 

Приходит он на адрес в зоне хранения, берет один пакетик из большого синего KLT в ячейке с адресом на зоне хранения, пересчитывает содержимое по табличке, которая с большим синим KLT весит. Проверить наличие двух галочек красным и синим маркером на пакетике. Бросает из пакетика в красный KLT детали при пересчете. Если что-то пошло не так - пакетик без галочек, пересорт или еще какая беда - у него всегда на тележке один большой красный KLT - он все, что ему не понравилось, высыпает туда. Если большой синий KLT опустел, то он вынимает его и относит на возвратный стеллаж зоны хранения. Заполненные KLT он отвозит и расставляет по адресам на стеллаже зоны быстрой сборки. 

Нужен для этого 1 оператор-логист с такими же требованиями, что и выше. Основной критерий его работы - не накапливать KLT на возвратном стеллаже зоны быстрой сборки.

К слову сказать, на больших синих KLT на наклейке написано еще кол-во микропартий, которое должно быть в нем. 

Теперь усложним учетом в УПП. Доработаем первый АРМ, но следующим хитрым образом - если перед сканированием штрих-кода с KLT оператор отсканировал специальный штрих-код - тогда АРМ создает перемещение с зоны хранения в зону быстрой сборки. Штрих-код распечатываем на ткани и нашиваем на рукав логиста (этот метод у нас не приняли со словами «вы еще его клеймом сделайте» и обошлись бейджиками, которые надевают перед началом смены и сдают в конце ее, за этим следит начальник склада).

Хозяйке на заметку: всегда есть с чем работать в каждой зоне - потому что объем разбит на 2 KLT в зоне хранения, а в зоне быстрой сборки всегда 2 KLT на ячейку, люди привыкли, что нужно брать первый KLT, а если нужен второй такой же - брать с соседней полки, не оголяя без особой надобности ячейку. Это помогает контролировать работу логиста. Проходящий мимо начальник склада или другой сотрудник, видящий «дырку» в ячейке - т.е. отсутствие KLT бежит ругать и наказывать логиста. Задача логиста, чтобы таких событий не случалось.

Хозяйке на заметку 2: В УПП мы уже видим среднее время движения номенклатуры от зоны хранения до зоны быстрой сборки. Можем выставить нормы для каждой группы товаров и при нарушении норм или опустошении ячейки давать уведомление в виде СМС или тревожного экрана начальнику склада (я предлагал электрошокер на стул, не поддержали. Странные люди.).

Теперь у нас остались еще 2 зоны: в которых мы отделяем волков от овец и готовимся.

Сначала зона длительного хранения. Адресация ячеек. Коробки. В коробках у нас раздельно лежит арматура. На коробке написано, что за арматура и сколько ее там. Просто для проформы. Часть коробок имеет наклейку в виде красного скотча и стоит глубже в ячейке. Там работает 2 человека - они кроме всего прочего умеют пользоваться штангенциркулем. Когда они видят пустой большой синий KLT, они бегут за ним, берут его, после чего начинают по списку на нем собирать по коробкам детали. Как они это делают? У них висят 3000 ламинированных  листочков на гвоздиках с крупными надписями - чего сколько нужно для KLT. Они собирают в пустые ведра из-под краски детали по этому листочку в нужном кол-ве. Потом берут пачку пустых пакетиков. Первый берет 1 небольшой KLT и бросает в него одну микропартию, отсчитав из общего собранного, берет пакетик и ставит на нем красным маркером галочку. Второй берет этот KLT и пакетик и перекладывает из KLT в пакетик, пересчитывая, пакетик закрывает и ставит вторую галку зеленым маркером. Пакетик кладет в большой синий KLT. Как только KLT заполняется нужным кол-вом микропартий (пакетиков), идет и относит KLT по адресу. Точнее, откатывает на тележке, и вдвоем его ставят в ячейку. Еще эти 2 парня знают, что если они открыли коробку с красным скотчем, они должны вызвать начальника склада, он знает, что делать. (В коробках, помеченных красным скотчем, находится аварийный запас, значит, где-то сбой в поставке, и начальник склада начинает бегать с диким лицом, звонить всем, начиная от начальника службы снабжения и начальника завода до генерального директора с криками - АХТУНГ, все пропало шеф, позиция арматуры № ххххх в аварийном запасе!, что после этого бывает, мы все знаем, поэтому служба снабжения кровно заинтересована, чтобы «красные» коробки не открывались.)  

Усложняем в УПП: у этих ребят свой АРМ, который делает тоже перемещения, но данные берет из штрихкода с KLT. Движение из зоны длительного хранения на зону хранения. Но у них еще есть один функционал, но о нем позже. Еще у них печатаются наклейки с 2 штрих-кодами: один с красного KLT, другой с карты-заказа. Они наклейки клеят на пакетики. Это нужно для того, чтобы если отвалится связь, пакетики будут накалываться на гвоздик в зоне быстрого сбора при отгрузке и потом сканироваться. 

Теперь осталась последняя зона - зона приемки товара. А у нас там еще и QC. Заметим, что 2 специалиста из зоны длительного хранения практически не нагружены (8 часов в неделю, если не напрягаться сильно). Вот теперь в силу вступает компьютер - все чертежи, фотографии арматуры загружены в базу, и нехитрый АРМ предоставляет нужные картинки нашим «умникам» с инструкциями по последовательности замеров, кол-ву арматуры в коробке, а также напоминает, что с каких-то коробок нужно снять красный скотч и переклеить его на другую коробку. Скриншоты АРМов не привожу - тут даже ребенок догадается. Основная задача - это пополнение и обновление аварийного запаса и просто запаса. Работа творческая, не критичная к срокам, тем не менее можно все контролировать по оформленным коробкам. Сейчас мы вырабатываем нормы приемки для арматуры. Ну и по приемке коробки понятно - оформляем перемещение с зоны приемки на зону длительного хранения. Все просто. Никаких «сложных» 1С документов. Никаких «курсов 1С» и «плохих программистов с кривой 1С». Никакой зависимости от учета - если даже у вас все стало колом - вы всегда можете работать без системы учета - потом наверстаете.

Теперь о персонале: 

1. Начальник склада - за всем следит, всех ругает. Молодец, в общем.
2. 2 сотрудника: оператор зоны быстрой сборки и логист - меняются местами через день, чтобы не засиживаться
3. 2 «умника» - приемка и логистика хранения
4. 1 сотрудник «про запас», если кто-то заболел и на инвентаризации. 

Выхлоп: все в срок, люди не особо нагружены, каждый знает свое место, сократили 3 сотрудников, раньше не успевали 9 человек, теперь в отпуска стали ходить по графику и чай с кофе успевать пить. И никаких WMS. Они тут даром не нужны. Склад маленький? Прочитайте начало статьи, и к тому же на этом складе происходит сложная комплектация и тройной контроль. Круто?! 

И на сладкое - инвентаризаций нет. Есть «скользящая циклическая инвентаризация» - когда сотрудник «про запас» и начальник склада ничем не заняты - они в своем АРМ печатают 20-50 адресов склада хранения или склада длительного хранения и идут считать. Склад хранения считается мгновенно. За 8 часов 2 человека успевают пересчитать 4000-5000 адресов без фанатизма. Считают пакетиками, понятно. На складе длительного хранения медленней, но 12000 позиций, из которых оборот у 4000 быстрый, считать вообще ничего не нужно - нестыковки вылазят мгновенно сами. Остальные 8000 - цикл занимает у них около 3 месяцев. Представьте, на таком складе с мелкодиспертным товаром делать постоянно стабильно инвентаризацию раз в 3 месяца без остановки работы склада… это сбывшаяся мечта. 

А что же в УПП? А в УПП мы создали 4 склада, нормально оформили номенклатуру, написали 3 несложных АРМ: АРМ на быстром сборе, АРМ на длительном хранении, АРМ у начальника склада. Вопрос цены разработки - мне кажется, по несложному ТЗ такую доработку с эстетическим и удобным интерфейсом АРМов вам сделают аутсорсеры все за 5000 рублей. Где вы видели такие дешевые WMS, которые не зависят от компьютера?  

Теперь по персоналу - в отличие от операторов WMS, этот персонал можно менять по движению руки - нужно - новый сотрудник, неделя обучения в режиме «на лету» и готово. Всегда есть «запаска», что может обучить любого из участников процесса. 

И еще - размер ячейки в зоне длительного хранения ограничен кол-вом влезающих в нее коробок -  это тот самый лимит для службы снабжения - всегда можно вживую прийти и посчитать, сколько нужно заказать. 

Дисклаймер: я уверен, что найдутся люди, которые скажут, что это ерунда, не работает и к ним неприменимо. Я не буду больше спорить с такими людьми, свое слово за эту методику уже сказали весь японский автопром, Ford, GMC, боинг, соллерс, да и тысячи других компаний. И у моего работодателя (не первого, кстати) то же.  Фото как-нибудь потом - руки не доходят до них )

В следующих сериях, если Вам понравился этот опус: 

• как можно очень выгодно отказаться от СГП и почему у Продаж это вызовет отторжение, а бизнесу это будет полезно.
• почему интерфейс 1С - это дорого, и как его сделать дешевым.