Практика пуска склада продуктов питания

Основной бизнес нашей компании - дистрибуция замороженных и охлажденных продуктов питания. В 2007 года собственники приняли стратегическое решение - открыть новое направление в бизнесе - оказание логистических услуг. Идея состояла в том, что можно сэкономить на расходах на логистику за счет организации доставки продукции разных дистрибуторов в одни и те же торговые сети. В конце концов зачем возить воздух, когда, незначительно увеличив расходы, можно получить доходы!

В статье описан путь компании к организации работы логистической компании.

1. Поиск склада

1.1. Автоматизированные высотные склады

С самого начала у нас был выбор или строить склад или арендовать. Начали рассматривать варианты со строительством. Обратились к мировому опыту. В том виде, в котором существуют склады-холодильники в мире, у нас можно считать экзотикой. Мы не только отстаем чисто технически, но и законодательно. В Европе в некоторых странах существует законодательный запрет работы сотрудников внутри склада с замороженной продукцией. Поэтому, использование автоматизированных складов, является единственным вариантом работы.

Что представляет из себя автоматизированный высотный склад? Это комплекс из самонесущих стеллажных конструкций, кранов, конвейеров и WMS-системы. Такие склады используются в самых разных отраслях. Насколько я знаю, первый роботизированный склад в России построила компания Икеа. А первые роботизированные склады в России по обработке замороженной продукции возвели компании Мираторг и Рубеж.

Особенность самонесущего склада состоит в том, что нет необходимости создания отдельных конструкций для удержания крыши и стен. Стеллажи являются несущей конструкцией. Такая конструктивная особенность позволяет создавать склады высотой около 40 метров. Фактически есть возможность организовать 20 ярусов хранения паллет. Конечно же стеллажи подвергаются огромным нагрузкам и они должны удовлетворять особым требованиям к качеству стали, фундамент должен быть подготовлен по особой технологии - перепады пола склада должны быть сведены к минимуму.

Видео строительства самонесущего склада.

Межстеллажные проходы высотных складов гораздо уже проходов обычного склада. Это связано с тем, что нет необходимости в резервировании пространства для работы погрузчиков и штабелеров. В проходах могут работать или роботизированные краны, самодвижущиеся тележки или самодвижущиеся платформы.

Большинство производителей роботизированных складов предлагает устанавливать в проходах на полу и на крыше рельсы, по которым перемещаются краны-штабелеры. Обычно в каждом проходе устанавливается отдельный кран. В некоторых случаях, когда не требуется слишком высокая скорость загрузки/выгрузки паллеты, один кран может обслуживать несколько проходов.

Общий вид высотного склада с кранами выглядит так:

Видеодемонстрация работы крана

Ведущие поставщики такого решения SCHAEFER, Daifuku, Dematic (бывшее подразделение Siemens), Mecalux и др.

Обработка грузов с помощью крана имеет узкое место - поломка крана означает остановку обработки целого прохода склада. Выходят из этой ситуации так: или ставят резервный кран (на каждый проход или один кран для всего склада) или закупают запчасти для крана.

Экономически целесообразно применять роботизированные склады с количеством паллето-мест от 10 тыс. Но мне один из поставщиков во время переговоров рассказал о курьезном случае. Российский олигарх заинтересовался такими складами. И хоть сам проект автоматизированного склада на 1,5 тыс. паллето-мест экономически выглядел не очень привлекательно, тот настаивал на своем - чтобы было "красиво" . В результате построили роботизированный склад как того хотел Заказчик.

Альтернативу использованию кранов, предложила компания Savoye. Загрузкой и выгрузкой паллет занимаются роботизированные тележки. Причем, количество тележек в складе не ограничивается и поломка тележки приведет к блокированию всего нескольких паллет. 

Склады этого типа дороже, чем склады с кранами. Поэтому и целесообразно применять эту технологию на больших складах. Минимально от 10 тыс. паллето-мест, а свою эффективность система демонстрирует на складах от 40 тыс. паллето-мест - ведь скорость обработки выше, т.к. в одном проходе может работать несколько тележек.

Со временем придумали дешевый вариант использованию тележек - шаттл, когда вместо тележки движется платформа, на которой размещается паллета.

Паллеты загружаются и выгружаются со склада с помощью конвейеров. Причем, существуют решения, которые без участия человека позволят сразу из фуры извлечь паллету и разместить ее на складе, а также загрузить паллету в фуру.

И всем этим управляет WMS-система, которая состоит из 2 частей: собственно WMS-система и система управления кранами или тележками. Т.е. WMS система определяет 2 адреса перемещения паллеты, а уже низкоуровневая система управления складом выполняет всю работу по позиционированию крана или перемещения тележки, загрузки паллеты, перемещение и последующей выгрузкой.

По результатам собранной информации были выделены 

Преимущества:

• экономически выгодно (окупаемость 5 лет за счет сокращения расходов на зарплату, освещение и т.д., требуется меньший по площади участок земли)
• возрастает скорость обработки грузов (более высокая плотность размещения, скорость работы кранов)
• снижение количества ошибок обработки грузов

Недостатки:

• поломка крана означает остановку работы прохода склада. Выход такой: или ставят резервный кран с другой стороны склада или закупают по запчастям механизмы крана.

Особенности складов:

• особые требования к качеству паллет
• показывают эффективность, начиная с 10 тыс. паллетомест
• обычно склады выше 40 метров не строят из-за ветровой нагрузки.

Наш склад

Мы начали рассматривать варианты со строительством роботизированного склада и искать финансирование. Ориентировочно расходы на строительство склада могли составить от 10 до 20 млн. долларов. Но в тот момент мир находился на пороге финансового кризиса 2008 года (дело было в начале 2008) и мы получили несколько предварительных отказов от выдачи кредита. В добавок в Московской области наступило перенасыщение складскими площадями. И окончательно отказ от строительства роботизированного склада подстегнула авария на складе Мираторга. 

Лично мое мнение по поводу эффективности использования роботизированного склада для логистики низкотемпературных продуктов питания (сборка паллет со смешанным товарным составом небольшими партиями) такое - он не будет настолько эффективен, как описывают поставщики решения. Такие склады целесообразно строить производителям продуктов питания.

В результате, когда в 2010 году закончился срок аренды старого склада, вопрос был только один. Где можем арендовать низкотемпературный склад?

Нашли склад, в котором были отдельные камеры на 1 тыс. паллетомест с 5 и 6 ярусными стеллажами.

Нашли поставщика WMS-системы.

2. Выстраивание работы склада

2.1. Логистический анализ (теория)

Цель анализа - организовать работу склада так, чтобы склад обработал приемку и отгрузку грузов в нужном объеме и в нужное время. Без проведения логистического анализа, если у Вас нет опыта работы в аналогичной компании, - высока вероятность провала. 

Крайне важно понимать, что логистический анализ должен проводиться не только перед началом работы склада, но с регулярными промежутками времени с целью поиска эффективных схем работы.
Анализу подвергаются все участки работы склада:

1. Приемка и Распаллечивание (по необходимости)
2. Размещение в складе
3. Хранение 
4. Отбор заказов (сборка товаров согласно требований Заказчика)
5. Маркировка
6. Комплектация заказов (комплектация заказов в груз)
7. Подготовка к отправке и Отгрузка

Очень интересно описан логистический анализ в книге Эдварда Фразелли "Мировые стандарты складской логистики". В книге автор описывает участки анализа перед строительством нового склада для эффективной организации его работы. Если уже склад построен, то часть пунктов можно пропустить.

2.2. Логистический анализ (практика)

Т.к. наша компания арендовала уже построенный склад, то и анализ выполнялся с учетом характеристик существующего склада.

На арендуемом нами складе были такие помещения:

1. Зона хранения - оранжевый цвет - каждая камера около 1000 паллетомест: 6 ярусов в замороженной камере и 5 ярусов в охлажденной камере;
2. Зона приемки/отгрузки - зеленый цвет;
3. Коридор использовался совместно несколькими арендаторами склада.

Особенности склада: 

• работа с продуктами питания двух температурных режимов (охлажденная и замороженная продукция);
• 400 наименований товаров, из них 150 активных;
• отгрузка как крупнотоннажных (оптовые покупатели и торговые сети), так и малотоннажных (розничные клиенты) грузов;
• приемка и отгрузка осуществляется в разрезе сроков годности товара;
• склад работает круглосуточно в 3 или 4 смены в зависимости от сезонности;
• используются стеллажи в 5 (охлажденная продукция) и 6 ярусов (замороженная продукция);
• для работы с паллетами на верхних ярусах используется 3 ричтрака, для работы на складе есть 6 погрузчиков;
• две зоны: с 5 воротами для подъезда фур и 10 воротами с дебаркадером для мелко- и среднетоннажных автомобилей;
• нет отдельного помещения для сборки и комплектования заказов;
• география отгрузок - вся Россия.

Потоки грузов (максимум в сутки):

• приход до 20 машин грузоподъемностью 18 тонн и возврат на склад 50 машин (грузоподъемностью от 1,5 до 10 тонн) после доставки
• отгрузка до 20 машин грузоподъемностью 18 тонн и 50 машин (грузоподъемностью от 1,5 до 10 тонн)

При начале организации работы мы использовали аналитические таблицы Excel. Но со временем была создана программа, которая позволяет на основе накопленных построить необходимые таблицы для анализа. 

2.2.1. Отгрузка

Вся работа склада построена с учетом выполнения главного требования - обработка товара по срокам годности. На складе хранится замороженный товар со сроком годности от 90 до 540 дней, а также охлажденный товар со сроком годности от 30 до 90 дней.

Поэтому при анализе грузопотоков нужно учесть тип склада (оптово-дистрибуционный) и особенность отгрузки (в разрезе сроков годности в соответствии с требованиями покупателя). Анализировать общий объем отгрузки имеет смысл только на начальной стадии анализа. Концентрация только на анализе общего объема отгрузки приведет к провалу работы склада.

а) Поэтому исходящие грузопотоки были разделены по типу клиентов и по срокам годности на:

• товар оптовых клиентов: собирается по каждому получателю груза по срокамгодности строго не хуже указанной даты, отгрузка крупнотоннажными автомобилями;
• товар крупных по объему торговых сетей: собирается по каждому получателюгруза по срокам годности строго не хуже указанной даты, отгрузка крупно- и среднетоннажными автомобилями;
• товар небольших по объему торговых сетей: собирается по каждому получателюгруза в диапазоне сроков годности, отгрузка средне- и малотоннажными автомобилями;
• товар небольших по объему торговых сетей и розничных клиентов: собирается по группе получателей груза в диапазоне сроков годности, отгрузка средне- и малотоннажными автомобилями.

б) Затем, в пределах каждого типа клиента было проведение разделение по типу сборки:

• паллетами;
• коробками;
• штуками;
• по весу. 

Определение схемы работы склада:

Вариант 1

Товар хранится в ячейках. При необходимости отборки товара паллета спускается с верхних ярусов (кладовщик может собирать товар только на 1 ярусе, товар со 2 по 6 ярусы ему не доступен и его нужно спускать вниз с помощью ричтрака). После подбора товара, его необходимо поднимать на верхние ярусы (на складе отдельное помещение для сборки отсутствовало - когда мы заняли склад, были свободны только 2 камеры для охлажденной и замороженной продукции, остальные камеры были заняты, места в камерах и коридорах мало, т.к. склад спроектирован для работы паллетными нормами). 

Видим узкое место - постоянный поток спусков и подъемов паллет. На складе всего 3 ричтрака (каждый ричтрак стоил 90 тыс. евро и слишком дорогое удовольствие покупать по одному или несколько ричтраков в проход склада). Скорость спуска/подъема паллеты ричтраком - 3 минуты (поначалу у сотрудников не было опыта, сейчас скорость спуска/подъема паллетты повысилась до 1,5 минут). Т.к. за смену необходимо обеспечить доступ к нескольких сотням паллет, то Вариант 1 - не подошел.

Вариант 2

Ярусы в камере разделяются на зоны Хранения и Сборки. Сборка ведется на первом ярусе. Товар на первом ярусе размещается по разработанной планограмме хранения. Планограмма рассчитана была из пиковых данных по отгрузке за один день для покрытия потребности в товаре. Т.к. нам количества ячеек в первом ярусе не хватило для сборки товара по всем типам клиентов, то пришлось организовывать 3 волны подпитки по типам клиентов:

1. оптовые покупатели и крупные розничные сети
2. крупные и небольшие розничные сети
3. небольшие розничные сети и прочие розничные покупатели.

При сборке весь поток заказов делится по маршрутам (выезжает около 50 автомобилей). В пределах маршрута задания на сборку группируются по нескольким заказам исходя из требований получателя груза (например, крупные сети собираются по каждой точке отдельно, мелкие розничные клиенты группируются в одно задание на сборку). 

2.2.2. Приемка

Таблицы анализа для приемки строятся по аналогии с таблицами отгрузки. Только анализу подвергаются входящие потоки.

В нашем случае мы определили входящие потоки были разделены на 2 вида:

• поступление товара на склад от поставщика;
• приемка возвратов от торговых точек и недовезенного товара (недовозы могут быть по разным причинам: водитель не успел доставить водиться в указанное временное окно, отказ торговой точки и т.п.).

Затем, в пределах каждого типа поставки было проведение разделение по типу приемки:

• паллетами;
• коробками;
• штуками;
• по весу. 

Для организации безперебойной работы при приемке и отгрузке товара было введено разделение времени приемки и отгрузки.

В результате определили, что:

• приемка нового товара и отгрузка товара оптовых клиентов будет осуществляться в дневное время с 09 до 18 с разделением приемки и отгрузки товара по загруженности смены;
• приемка возвратов и отгрузка товара сетевых и розничных клиентов осуществляется с 18 до 09 утра.

20% паллет при приемке необходимо распаллечивать, т.к. на одной паллете может быть несколько сроков годности. На складе принято правило, когда в зоне хранения должны находится моно-паллеты (один товар и один срок годности).

На момент запуска склада 100% товара поступала от одного поставщика. Поставщик WMS предложил изначально на все входящие паллеты клеить этикетки с уникальным штрихкодом грузоместа. Решили отказаться от этого решения и использовать этикетки производителя - в результате получили сквозной учет движения грузомест и отпала необходимость постоянно печатать этикетки со штрихкодами.

2.2.3. Сегментирование (топология склада)

Основной принцип сегментирования - размещать самые популярные наименования в самых доступных местах на складе. Для этого проводят анализ количества обращений за товаром при отборе в единицах физического объема.

В результате анализа объема отбора будет понятно какие стеллажи необходимо применять: для паллетной сборки это могут быть стеллажи-накопители, для мелких партий - стеллажи с выдвижными ящиками.

С анализом частоты включения товара в заказы, появится возможность выделить отдельную зону для сборки самых популярных позиций. В результате скорость сборки может вырасти в разы.

Также оправдано определить типичный заказ, в который максимально часто включаются несколько номенклатурных позиций. В результате сократится маршрут отбора заказа за счет компактного размещения товаров типичного заказа. 

Рассмотрев колебания спроса на заказы, появится возможность минимизировать пополнение товара с зоне отбора во время работы комплектовщиков.

Были определены такие зоны:

1. Зона хранения - со второго яруса стеллажей и выше;
2. Зона отбора - первый ярус стеллажей, товар размещен по планограмме согласно частоте обращений за товаром с самым популярным товаром ближе к воротам камеры. Со временем первый ярус охлажденной продукции был разделен по горизонтали для разделения товара по срокам годности;
3. Зона приемки - совмещена с зоной отгрузки крупнотоннажных автомобилей;
4. Зона отгрузки - для крупнотоннажной отгрузки - совмещена с зоной приемки, отгрузка мелко- и среднетоннажных автомобилей в отдельной зоне отгрузки.

Со временем появилась необходимость создать несколько виртуальных складов, т.е. создали склад внутри склада - для сторонних клиентов.

2.2.4. Разработка систем товарообработки

Состоит из анализа управления товарными запасами и для выбора систем хранения.

Управление товарными запасами предполагает проведение ABC-анализа товародвижения (А - 80% продаж и 5% наименований, В - 15% продаж и 15% наименований, С - 5% продаж и 80% наименований). В результате возможно будет определить процедуру обработки низкооборачиваемого товара.

Для остатков ходовых товаров мы организовали набивные стеллажи, в которых хранится сразу несколько паллет - за счет этого подняли плотность размещения товара на складе.

Для зоны хранения охлажденной продукции в зоне сборки первый ярус разделили пополам по горизонтали - т.к. паллеты с товаром невысокие из-за низкой жесткости коробок, то получилось удвоить плотность размещения.

2.2.5. Топология склада и форма товаропотока

Исходя из того, что склад получили как есть, в основном используется сквозной товаропоток, когда товар поступает через одни ворота, а уходит через другие. 

Но для приемки товара от поставщика и отгрузки оптовых клиентов, по которым идет большой объем отгрузок, используется U-образная схема товаропотока - связано с перегрузом товара из одной машины в другую.

2.2.6. Размеры склада

Обоснование размеров склада строится из данных по складским остаткам.

Но здесь нужно принимать в расчет и наличие площадей для комплектации. Сейчас мы видим узкое место - совмещение зон сборки и комплектации - в результате страдает эффективность работы склада.

2.2.7. Уровень автоматизации и персонал

Здесь определяется необходимость инвестиций в технику и персонал. 

Что касается автоматизированных складов, то при учете особенностей бизнеса, окупаемость вложений достигалась за 5-7 лет.

В работе нашего склада происходит оптимизация расходов по необходимости - в сезон мы увеличиваем количество персонала и арендуем дополнительно технику (дополнительный ричтрак арендуется на полгода, для проведения инвентаризаций арендуем передвижные платформы).